SKU の多様性がパレットラックのレイアウトと倉庫の保管効率に与える影響

倉庫管理者が保管容量を計算するとき、次の 1 つの数値に注目したくなります。倉庫には何個のパレットを保管できますか?

ただし、実際の倉庫業務では、パレットの数量は方程式の一部にすぎません。 5 つの製品を含む 1,000 パレットを保管する倉庫は、500 の異なる SKU にわたって 1,000 パレットを保管する倉庫とは大きく異なります。

この違いは、計画を立てるときに見落とされがちです。パレットラックのレイアウト.

SKU の種類は、直接アクセスできるパレットの位置の数、ラックの列の編成方法、動きの速い製品をどこに配置するか、高密度の保管システムが実際に適切かどうかに影響します。{0}{1}

多数の SKU を持つ倉庫の場合、単にパレット位置の数を最大化するだけで、図面上では効率的に見えるシステムが作成される可能性がありますが、実際の運用は困難で遅くなります。

パレットラッキング設計においてSKUの多様性が重要な理由

在庫管理単位 (一般に「在庫管理単位」と呼ばれます)SKU、個別に識別して管理する必要がある固有の製品または在庫品目を表します。

寸法が同じで製品コードが異なる 2 つの製品は、在庫管理の観点からは異なる SKU となります。

パレットラックは単なる構造的な保管システムではないため、これは重要です。これは、倉庫の在庫アクセス戦略の一部でもあります。

たとえば、次の 2 つの倉庫について考えてみましょう。

• 倉庫A:20 SKU をカバーする 1,000 パレット。
• 倉庫B:500 SKU をカバーする 1,000 パレット。

どちらの倉庫もほぼ同じ総パレット容量を必要としますが、ラック レイアウトは完全に異なる場合があります。

倉庫 A では、各 SKU が多くのパレット位置を占有するため、より高密度の保管場所を使用できる可能性があります。

倉庫 B では、個々の製品を頻繁に見つけて取得する必要があるため、より選択的なアクセスが必要になる場合があります。

SKU の種類とパレットの数量

倉庫の保管要件を理解する最も有効な方法の 1 つは、両方の要件を検討することです。SKU 数そしてSKUごとのパレット数量.

このため、すべての倉庫に最適な単一のパレット ラック構成が存在しません。

各 SKU にはパレットの位置がいくつ必要ですか?

ラック列を設計する前に、倉庫管理者は、主要な SKU ごとに実際に必要なパレット位置の数を見積もる必要があります。

たとえば、倉庫に次のような設備があるとします。

• 100 SKU
• SKU あたり平均 10 パレット
• 合計1,000パレット

ラック レイアウトは、必ずしもすべての SKU がまったく同じ数の位置を必要とするように設計する必要はありません。

製品によっては 2 つのパレット位置のみが必要な場合もあれば、30 以上のパレット位置が必要な場合もあります。

より良い計画アプローチは、実際の保管要件に従って在庫を分類することです。

すべての製品を同じように扱うのではなく、SKU プロファイルを使用する

実際の倉庫ラック設計では、在庫をいくつかのグループに分割できます。

大容量 SKU-

これらの製品はパレットの多くの位置を占めるため、専用のラック セクションまたはより高密度の保管が必要になる場合があります。{0}}

中規模の-SKU

これらの製品は、多くの場合、柔軟なビーム レベルを備えた従来の選択ラック ベイに保管できます。

少量の-SKU

パレットが 1 つまたは 2 つしかない製品には、アクセスしやすい場所が必要な場合がありますが、必ずしも広い専用ラック領域が必要というわけではありません。

在庫の移動または予約が遅い-

ほとんどアクセスされない製品は、保管システムと操作手順がこの配置をサポートしていれば、不便なエリアに配置される可能性があります。

このアプローチにより、倉庫を単に同一のラック列に分割するのではなく、ラック レイアウトに実際の在庫プロファイルを反映させることができます。

選択的パレットラッキングがSKUの種類が多い場合にうまく機能する理由

倉庫にさまざまな SKU が含まれている場合、パレットに直接アクセスできることが特に重要になります。

選択的なパレットラック個々のパレットの位置に直接アクセスできるため、製品が頻繁に変更される場合や、多くの異なる SKU を同時に利用できる必要がある倉庫に適しています。

たとえば、自動車部品の倉庫には、数百または数千の個別の製品番号が保管されている場合があります。一部の品目の移動が遅い場合でも、倉庫担当者は他の製品を先に移動させずに特定のパレットにアクセスする必要がある場合があります。

選択的ラックは、パレットの位置に独立してアクセスできるようにすることで、この要件をサポートします。

高密度ラッキングがより合理的な場合-

高密度保管は、倉庫に同じ製品を比較的大量に保管する場合に有利です。-

ドライブイン、プッシュバック、パレット フロー構成などのシステムは、個々のパレットへの直接アクセスを優先するレイアウトと比較して、必要な通路スペースの量を削減できます。

ただし、その利点は在庫プロファイルに大きく依存します。

すべての保管レーンに異なる製品が含まれている場合、システムが密集するとアクセスしやすさが低下し、在庫の検索がより複雑になる可能性があります。

各レーンに同じ SKU のパレットが多数含まれている場合、同じシステムが非常に効率的になる可能性があります。

したがって、重要な質問は次のような単純なものではありません。

「最も多くのパレットを保管できるラック システムはどれですか?」

それは次のようになります:

「パレットの密度と在庫に必要なアクセスのレベルとの間の適切なバランスを提供するラック システムはどれですか?」

SKU の種類によってラックの列計画がどのように変化するか

SKU の種類は、ラック列の物理的な配置に影響を与える可能性があります。

多数の SKU を備えた倉庫では、ラック面が増え、製品の移動距離が短くなることでメリットが得られる場合があります。

たとえば、非常に長いラック列を少数作成する代わりに、レイアウトで追加の通路を使用したり、戦略的に配置された交差通路を使用して、さまざまな製品ゾーンへのアクセスを改善したりできます。

これにより、通路に使用される床面積が増加する可能性がありますが、運用改善により追加スペースが正当化される可能性があります。

したがって、倉庫のレイアウトは次の両方を使用して評価する必要があります。

• ストレージ密度
• 製品のアクセシビリティ
• フォークリフト走行距離
• ピッキング頻度
• 在庫回転率

-動きの速い SKU を予備在庫のように扱うべきではありません

SKU 分析の最も実用的な応用例の 1 つは、動きの速い商品を予備在庫から分離することです。{0}

頻繁にピッキングまたは補充される製品は、次の近くに配置できます。

• 配送エリア
• ピッキングステーション
• 生産ライン
• ステージングエリア
• 主要倉庫入口

動きの遅い在庫は、多くの場合、主要なワークフローから遠く離れて配置されることがあります。{0}

これにより、不必要なフォークリフトの移動が減り、交通量の多いエリアの渋滞を防ぐことができます。{0}

前回の記事パレットラックの保管効率の向上では、利用可能な倉庫の保管スペースを有効に活用するための広範な方法について説明します。

SKU の種類と倉庫の移動距離

保管容量は通常、パレットの位置で測定されますが、倉庫の生産性は移動距離に大きく影響されます。

両方とも 1,000 のパレット位置を提供する 2 つのレイアウトを想像してください。

レイアウト A では、使用頻度の高い商品が出荷ゾーンとピッキング ゾーンの近くに配置されています。{0}

レイアウト B では、ラック密度を最大化することのみを目的としてレイアウトが設計されているため、同じ製品が倉庫全体に分散されています。

どちらのレイアウトも理論上の保管容量は同じですが、レイアウト A では必要なフォークリフトの移動量が大幅に少なくなる場合があります。

何千回ものパレット移動を繰り返すと、その差が大きくなる可能性があります。

SKU の種類がパレットの位置割り当てに与える影響

倉庫管理者は、在庫プロファイルがそのアプローチを本当にサポートしている場合を除き、すべての SKU にまったく同じ数のパレット位置を割り当てることは避けるべきです。

より現実的な戦略は、需要と在庫レベルに応じてストレージを割り当てることです。

例えば：

このタイプの割り当てにより、実際により多くの容量を必要とする製品用に十分なスペースを維持しながら、未使用のパレット位置を減らすことができます。

共有ストレージと専用 SKU の場所

もう 1 つの重要な問題は、各 SKU に専用のラックの場所が必要かどうかです。

専用の場所を使用すると在庫管理が簡単になりますが、未使用のスペースが生じる可能性もあります。

たとえば、SKU に 10 個のパレット ポジションが割り当てられているが、通常は 4 個だけを占める場合、他の製品が追加のスペースを必要とする間、6 個のポジションが空のままになる可能性があります。

共有ストレージまたは動的ストレージは、利用可能な容量をより効率的に使用できますが、強力な在庫管理と場所制御が必要です。

適切な戦略は、倉庫管理システム、製品の特性、運用プロセスによって異なります。

SKU の種類が FIFO および LIFO ストレージに与える影響

在庫ローテーションは、SKU の多様性と並んで考慮すべきもう 1 つの要素です。

FIFOまたは先入れ先出し--は、古い在庫を新しい在庫の前に消費または出荷する必要がある場合によく使用されます。

LIFO、または後入れ先出し--は、在庫期間がそれほど重要ではない特定の商品では許容される場合があります。

多くの SKU と厳格な FIFO 要件がある倉庫では、安定した生鮮食品を大量に保管する倉庫とは異なる保管戦略が必要になる場合があります。{0}}

したがって、選択的システムと高密度システムのどちらかを選択する場合は、SKU 数とともに在庫ローテーション要件を考慮する必要があります。{0}

SKU の種類とパレット フロー ラック

パレット フロー ラックは、製品が制御された FIFO の動きと比較的高いスループットを必要とする場合に特に役立ちます。

ただし、パレットはシステムの流れ原理に従ってレーンを移動するため、通常、各レーンは特定の製品または SKU グループに最適です。

倉庫の SKU の種類が非常に多くても、SKU あたりのパレットが数個しかない場合、専用レーンが常に最適なスペース利用率を提供するとは限りません。

一方、定期的な補充と出荷量がある製品は、専用のフロー レーンの恩恵を受けることができます。

このため、高密度ストレージ システムを選択する前に SKU 分析を行う必要があります。-

製品の寸法が SKU ベースのラック レイアウトに与える影響-

SKU の多様性は製品コードだけではありません。

SKU が異なれば、以下も異なる場合があります。

• パレット寸法
• 積載高さ
• 重み
• 包装の種類
• スタッキング特性
• 取り扱い要件

すべてのパレットが同一であれば、ラックの計画は比較的簡単です。

パレットのサイズが大幅に異なる場合、ラック システムには調整可能なビーム レベルや個別の保管ゾーンが必要になる場合があります。

このような場合、倉庫はすべてのパレットの位置を同一のものとして扱うことを避ける必要があります。

ビームレベル調整が混合SKUに役立つ理由

ビームレベルを調整できるため、高さの異なる製品を保管する倉庫に貴重な柔軟性を提供できます。

たとえば、背の高いパレットにはより大きな垂直方向の隙間が必要になる場合がありますが、小さな荷物は近くに保管することができます。

倉庫全体で同じ梁間隔を使用すると、未使用の垂直スペースが過剰に残る可能性があります。

レベルを調整できるため、実際の製品寸法に合わせてラックをレイアウトできます。

柔軟なパレット保管を必要とする産業用途向け、産業用パレットラックシステムさまざまなパレット サイズ、積載要件、ラックの高さ、倉庫のレイアウトに合わせて構成できます。

SKU の種類が倉庫ゾーニングに与える影響

多くの SKU を備えた倉庫では、パレット ラックを機能ゾーンに分割するとメリットが得られます。

例えば：

• -高速移動ゾーン:よく選ばれる商品。
• リザーブゾーン:補充用の追加在庫。
• -ゆっくりと動くゾーン:需要が少ない製品。
• 季節ゾーン：特定の期間に必要な在庫。
• 特大商品ゾーン：特殊なパレット位置が必要な製品。

これは、すべての倉庫に 5 つの個別の物理エリアが必要であるという意味ではありません。ゾーンは、実際の在庫プロファイルに応じて調整できます。

重要な点は、ラック レイアウトが倉庫の製品フローをサポートする必要があるということです。

SKU- ベースの倉庫レイアウトでは、在庫量、回転率、製品タイプ、アクセシビリティ要件に応じてパレット ラックを整理できます。

SKU の種類とラックの高さ

ラックの高さは、SKU の特性に関連して考慮する必要もあります。

大量の予備在庫はラックの上部レベルに適している場合がありますが、頻繁にアクセスされる商品は、倉庫の運用プロセスや設備に応じて、より便利なレベルに配置される場合があります。{0}}

これにより、すべてのラック レベルを同等に重要なものとして扱うのではなく、垂直方向のストレージ戦略を作成できます。

ただし、ラックの高さは常に、建物の高さ、資材運搬装置、荷重要件、および該当するエンジニアリング要件に従って設計する必要があります。

SKU の多様性がフォークリフトの運用に与える影響

SKU 数が多い倉庫では、少数のバルク製品のみを保管する倉庫に比べて、フォークリフトの移動が大幅に多くなる可能性があります。

SKU の場所が増えると、次のような意味が生じる可能性があります。

• パレットの取り出し
• 補充の動き
• 場所の変更
• 通路を横切る移動-
• ピッキング活動

したがって、ラックのレイアウトはフォークリフトの通行量と並行して評価する必要があります。

フロアプラン上では効率的に見える高密度のラック配置でも、フォークリフトが常に混雑した通路を横切ってさまざまな製品ゾーンに到達すると、非効率になる可能性があります。

前回のガイド倉庫の通路幅では、ラック レイアウト計画時にマテリアル ハンドリング機器を考慮する必要がある理由を説明します。

SKU の種類が多くなりすぎてシンプルなラック レイアウトができない場合

一部の倉庫には、在庫が継続的に変化する数百または数千の SKU があります。

このような環境では、単純な固定場所のラック レイアウトの管理が困難になる可能性があります。{0}

倉庫では、次のようなより強力な在庫管理が必要になる場合があります。

• 倉庫管理システム (WMS)
• バーコードスキャン
• RFID
• 場所のラベル付け
• デジタル在庫追跡
• 動的なストレージ割り当て

物理ラック システムと在庫管理システムは連携して機能する必要があります。

適切に設計されたラックは、優れた WMS が物理的に非効率なストレージ レイアウトを解決できないのと同様に、不十分なロケーション管理を補うことはできません。{0}}

高い SKU の倉庫でのパレット ラックの計画方法-

実際の計画プロセスは次の手順に従うことができます。

1. アクティブな SKU をすべてリストします。
2. 各 SKU の平均および最大パレット数量を記録します。
3. 動きの速い商品と動きの遅い商品を特定します。{0}{1}
4. パレットの寸法と最大積載重量を記録します。
5. FIFO または特別な処理が必要な製品を特定します。
6. どのパレットに直接アクセスが必要かを判断します。
7. 類似した在庫を論理ストレージゾーンにグループ化します。
8. 選択的ラック オプションと高密度ラック オプションを比較します。-
9. フォークリフトの通行と倉庫の流れに合わせてラックの列を設計します。
10. 在庫増加に備えて生産能力を確保します。

このプロセスは、単純に総床面積をパレットの設置面積で割るよりも、ラック レイアウト計画のより強力な基盤となります。

複数の SKU のラックを設計する際のよくある間違い

パレットの総容量のみに注目

倉庫には十分な合計パレット位置があっても、個々の SKU にアクセスできる十分な位置がまだ不足している場合があります。

すべての SKU に同じ数のロケーションを与える

異なる製品の在庫レベルが同じになることはほとんどないため、一律に割り当てを行うと、欠品や未使用スペースが発生する可能性があります。

高速で移動する-商品を遠くに置きすぎる

移動距離が長いとフォークリフトの活動が増加し、倉庫の作業が遅くなる可能性があります。

すべての製品に高密度ストレージを使用-

製品に頻繁な個別アクセスが必要な場合、高密度システムの効率が自動的に向上するわけではありません。-

製品の寸法を無視する

パレットの高さと重量が異なると、異なるラック構成が必要になる場合があります。

在庫の増加を計画していない

ラック レイアウトがすぐに最大容量に達すると、将来の SKU の増加によってすぐにストレージ不足が発生する可能性があります。

SKU のアクセシビリティとストレージ密度のバランスを取る方法

理想的な倉庫ラックのレイアウトには、通常、次の 2 つの競合する目的の間のバランスが必要です。

より高い密度つまり、通路が減り、パレットの位置が増える可能性があります。

さらなるアクセシビリティこれは、より直接的なアクセスと潜在的により迅速な製品検索を意味します。

どちらの目標も普遍的に優れているわけではありません。

適切なバランスは、在庫が実際にどのように保管および移動されるかによって異なります。

たとえば、数百の SKU を持つ物流倉庫ではアクセシビリティを優先する場合がありますが、同じ製品を大量に保管する冷蔵倉庫では密度を優先する場合があります。{0}}

このため、最終的なシステムを選択する前に、SKU の種類についてラック メーカーと話し合う必要があります。

SKU の種類とパレットラッキングに関するよくある質問

SKU の数が多い場合、選択的なパレット ラックが必要ですか?

すべてではありませんが、多くの SKU を持つ倉庫では、他のパレットを移動せずに個々の商品を取り出す必要があるため、直接アクセス ストレージの恩恵を受けることがよくあります。{0}}

1 つのパレット ラックに複数の SKU を保管できますか?

はい。パレット ラックは、異なるパレットの位置またはレベルに異なる SKU を保管できます。適切な配置は、在庫管理手順と製品の特性によって異なります。

各 SKU には独自のラック ベイが必要ですか?

必ずしもそうとは限りません。各 SKU に必要なパレット位置の数は、実際の在庫量と運用要件に基づく必要があります。

高密度ラックは多くの SKU に適していますか?{0}

その可能性はありますが、適合性は SKU あたりのパレット数、アクセシビリティ要件、回転率、在庫ローテーション方法によって異なります。

SKU の多様性は倉庫の保管効率にどのような影響を与えますか?

SKU の種類が多いと、一般に、アクセシビリティと場所の管理の重要性が高まります。パレット密度を最大化しても、個々の製品に手が届きにくくなるレイアウトでは、全体的な運用効率が低下する可能性があります。

動きの速い SKU は配送エリアの近くに配置する必要がありますか?{0}

多くの倉庫では、全体的な交通パターンが安全かつ実用的である限り、頻繁に扱われる製品を出荷、ピッキング、または生産エリアの近くに配置することで移動距離が短縮され、ワー​​クフローが改善されます。

パレット ラックをさまざまな SKU サイズに合わせてカスタマイズできますか?

はい。ラックの高さ、ビームレベル、ベイの寸法、ラックの奥行き、および付属品は、パレットの寸法、積載要件、および倉庫の条件に応じて構成できます。

最終的な考え

SKU の種類は、パレット ラックのレイアウトを計画する際に考慮すべき最も重要な運用要素の 1 つです。

少数の大量の製品を保管する倉庫は高密度保管戦略の恩恵を受ける可能性がありますが、数百の SKU を保管する倉庫では、より直接アクセスできるパレット位置が必要になる場合があります。{0}

最良の設計とは、建物内に保管されるパレットの数を単に最大化するだけではありません。それは、保管密度、パレットへのアクセスのしやすさ、在庫回転率、フォークリフトの動き、将来の生産能力.

したがって、倉庫管理者はラック システムを選択する前に、パレットの総数量だけでなく、保管されている SKU の数、各 SKU に属するパレットの数、各製品の移動頻度、およびオペレーターがどのくらいの速さで製品にアクセスする必要があるかを分析する必要があります。

これらの要素を最初からラック レイアウトに組み込むと、結果的に倉庫の運用が容易になり、在庫の変化に応じてより柔軟に対応できるようになります。

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Jinhui Rack は、倉庫、配送センター、製造施設、3PL 業務、産業用保管用途向けにカスタマイズされたパレット ラック ソリューションを提供します。

当社のチームは、倉庫の寸法、SKU の種類、パレットの数量、パレットのサイズ、積載要件、フォークリフトの操作、保管目標を評価して、実用的なラック レイアウトを開発します。

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